Top 50 Popular Supplier
1 การเพิ่มเว็บลงใน e-directory 54,625
2 E&L INTERNATIONAL CO., LTD. 50,685
3 T.N. METAL WORKS Co., Ltd. 49,094
4 เคอีบี (KEB ) ประเทศไทย 40,028
5 ฟิลิปส์อิเล็กทรอนิกส์ (ประเทศไทย) จำกัด 34,530
6 บ.ไทนามิคส์ จำกัด 30,507
7 สถาบันไทยเยอรมัน 30,155
8 ลาดกระบัง ทูลส์ แอนด์ ดาย จำกัด 27,091
9 Industrial Provision co., ltd 26,859
10 Infinity Engineering System Co.,Ltd 24,590
11 สยาม เอลมาเทค (siam elmatech) 23,551
12 ไทยเทคนิค อีเล็คตริค จำกัด 22,896
13 ฟอร์จูน เมคคานิค แอนด์ ซัพพลาย 21,929
14 เอเชียเทค พาวเวอร์คอนโทรล จำกัด 21,588
15 บริษัท เวิลด์ ไฮดรอลิคส์ จำกัด 20,877
16 โปรไดร์ฟ ซิสเต็ม จำกัด 19,049
17 ซี.เค.แอล.โพลีเทค เอ็นจิเนียริ่ง 18,043
18 ธรรมคุณ ออโตเมชั่น 16,978
19 AVERA CO., LTD. 14,897
20 P.D.S. Automation co.,ltd 14,708
21 เลิศบุศย์ 14,521
22 ห้างหุ้นส่วนสามัญ เอ-รีไซเคิล กรุ๊ป 13,387
23 แมชชีนเทค 13,040
24 เทคนิคอล พรีซิชั่น แมชชีนนิ่ง 13,022
25 มากิโน (ประเทศไทย) 12,062
26 Electronics Source Co.,Ltd. 12,061
27 ทรอนิคส์เซิร์ฟ จำกัด 12,054
28 Pro-face South-East Asia Pacific Co., Ltd. 12,014
29 อีดีเอ อินเตอร์เนชั่นเนล จำกัด 11,945
30 โครงการพัฒนาอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ 11,300
31 ดีไซน์ โธร แมนูแฟคเจอริ่ง 11,079
32 IWASHITA INSTRUMENTS (THAILAND) LTD. 11,054
33 ศรีทองเนมเพลท จำกัด 10,807
34 Intelligent Mechantronics System (Thailand) 10,722
35 เอส.เอส.บี สยาม จำกัด 10,576
36 CHEMTEC AUTOMATION CO.,LTD. 10,429
37 I-Mechanics Co.,Ltd. 10,319
38 SAMWHA THAILAND 10,293
39 เอ็นเทค แอสโซซิเอท จำกัด 10,234
40 มิตราคม (Mitracom) 10,174
41 วอยก้า จำกัด 10,155
42 Advanced Technology Equipment 10,153
43 ดาต้า เอ็นทรี่ กรุ๊ป จำกัด 10,144
44 SUNAI GROUP CO.,LTD. 10,080
45 Pan Drives Co.,Ltd 10,076
46 K.P. Trading Group Company Limited 10,068
47 Systems integrator 9,983
48 Autodesk Asia Pte Co., Ltd. 9,954
49 เลิศบุศย์ 9,476
50 CHENGGANG Electrical Engineering 9,248
16/05/2556 12:55 น. , อ่าน 11,694 ครั้ง
Bookmark and Share
Fundamental of Control safety
โดย : Admin

โดย : อ. ชำนาญ   เฉลิมยุทธ   

 

 

THE PLC:  

Brief history Type of PLC
Pulse Edge Scan Time
Input Module Output Module
Intelligent Module Sink/Source Module
Operand Logic Gate
Programming.  




Basic Operations: 

Boolean logic  Set/Reset
Data Block  Arithmetic
Comparison  Timer 
Counter  Load/Transfer 
Block Call   
   


Appendix(S5) : Table 1 Table 2   Table  3  Table  4  Table  5

 

 

พื้นฐานการออกแบบระบบควบคุมที่ใช้ PLC/PC อย่างปลอดภัย  ( Fundamental of Control safety )


  
        

       ในการเขียนโปรแกรมควบคุมการทำงานของเครื่องจักร หรือ กระบวนการผลิตต่างๆ สิ่งที่จำเป็นจะต้องคำนึงถึงเป็นอันดับแรกคือ ความปลอดภัย ของผู้ปฏิบัติงาน หรือผู้ที่เกี่ยวข้องกับเครื่องจักรหรือกระบวนการผลิต นั้นๆ ซึ่งจะต้องมีความปลอดภัยทุกสภาวะ เช่น ในสภาวะการทำงานปกติ , สภาวะที่เกิดความผิดปกติเกิดขึ้น หรือ ในสภาวะที่มีการหยุดแบบฉุกเฉิน (Emergency stop) นอกจากนั้นยังต้องคำนึงถึงความปลอดภัยของเครื่องจักร และกระบวนการผลิตด้วย 

   

 

 

ดังนั้นจึงมีความจำเป็นอย่างยิ่งที่ผู้เขียนโปรแกรมควบคุมการทำงานของเครื่องจักรและกระบวนการผลิตเหล่านั้น ต้องทราบสถานะที่ปลอดภัยที่สุดของอุปกรณ์ทำงานแต่ละตัว และพิจารณาให้ไม่เกิดสภาวะที่เสี่ยงอันตรายเกิดขึ้น และถ้ามีสถานที่ ,ขั้นตอนการทำงานหรือกระบวนการใด มีความเสี่ยงที่จะเกิดอันตรายเกิดขึ้น จะต้องมีการใช้อุปกรณ์ในการป้องกันอันตรายที่จะเกิดขึ้นที่จุดนั้นด้วย ซึ่งในปัจจุบันได้มีการจัดทำมาตรฐาน European Machinery Safety Standard ขึ้น ซึ่งจะครอบคลุมระบบควบคุมการทำงานของเครื่องจักร ที่สามารถสรุปได้ดังนี้

  1. วงจรการทำงานฉุกเฉิน เช่น สวิตช์หยุดฉุกเฉิน (Emergency stop button) และสวิตช์ที่ใช้สำหรับควบคุมอุปกรณ์ป้องกันอันตราย จะต้องเป็นอิสระจากการควบคุมของ PLC หรือ อิเลคทรอนิคส์ลอจิกเกท นั่นคือจะใช้สวิตช์ รีเลย์ หรือคอนแทคเตอร์ในการสร้าง วงจร และอาจจะมีการส่งสัญญาณต่างๆ ให้กับระบบ PLC ให้รับรู้การทำงานของระบบ Emergency stop
  2. ผู้ออกแบบจะต้องจัดการไม่ให้มีการปฏิบัติการที่ไม่ปลอดภัย นอกจากนั้นในแต่ละขั้นตอนจะต้องมีการจัดทำเอกสารที่สามารถ อ้างอิงและ ตรวจสอบ ได้ตลอดเวลา
  3. การทำการเปลี่ยนแปลง แก้ไขสิ่งใดก็ตามในระบบควบคุม ควรจะมีการเตรียมการที่ดีและมีระยะเวลาที่นานพอสมควร เพื่อลด อัตราการเกิดความเสี่ยงที่จะเกิดขึ้นภายในระบบควบคุม
  4. ในกรณีที่ยังคงมีอัตราเสี่ยงที่จะเกิดอันตรายขึ้นที่จุดใด ควรจะมีการใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายในการทำงานที่จุดนั้น

   

รูปที่ 1 แสดงวงจรควบคุมการสตาร์ทมอเตอร์ โดยไม่ได้ใช้ระบบ PLC

       

 

       จากรูปที่ 1 แสดงวงจรควบคุมการสตาร์ทมอเตอร์ โดยไม่ได้ใช้ระบบ PLC ในการควบคุม ซึ่งเราจะเห็นว่ามีลักษณะในการป้องกันอันตรายดังนี้

  1. มีการใช้สวิตช์เพื่อตัดกำลังงานไฟฟ้าที่ MCC (MCC isolator)
  2. มีการใช้สวิตช์เพื่อตัดกำลังไฟฟ้าที่จุดใกล้กับ มอเตอร์ (Local isolator) ซึ่งสวิตช์ในข้อ 1. และข้อ 2. จะใช้ป้องกันอันตรายในระหว่างที่มีการซ่อมที่มอเตอร์ หรือ ที่โหลดของมอเตอร์
  3. จะใช้สวิตช์หน้าสัมผัสปกติปิด (NC) ที่สวิตช์สำหรับหยุดมอเตอร์ และสวิตช์สำหรับหยุดฉุกเฉินซึ่งในกรณีที่สายสัญญาณขาด จะทำให้มีลักษณะการทำงานคล้ายกับมีการกดสวิตช์เหล่านั้น เพื่อตัดแหล่งจ่ายกำลังไฟฟ้าที่จ่ายให้กับมอเตอร์
  4. ถ้ามีการกดสวิตช์สำหรับหยุดฉุกเฉินแล้ว ทำการปล่อย มอเตอร์จะต้องไม่เริ่มต้นทำงานอีกครั้ง
  5. สวิตช์สำหรับตัดแหล่งจ่ายกำลังไฟฟ้า และสวิตช์สำหรับหยุดฉุกเฉินจะต้องมีลำดับความสำคัญในวงจรการทำงานสูงสุดซึ่งจากวงจรควบคุมการสตาร์ทมอเตอร์ รูปที่ 1 อาจจะมีโอกาสที่จะเกิดความไม่ปลอดภัย ขึ้นได้ เนื่องมาจากหน้าสัมผัสของสวิตช์หยุดฉุกเฉิน มีปัญหาโดยมีสถานะอยู่ในลักษณะหน้าสัมผัสปิดเท่านั้น แต่ความผิดปกติเหล่านี้เกิดขึ้นได้ค่อนข้างยาก จึงถือว่าวงจรในรูปที่ 1 มีความปลอดภัยในการทำงาน

 


รูปที่ 2  แสดงวงจรควบคุมการสตาร์ทมอเตอร์ โดยใช้ระบบ PLC ควบคุมการทำงาน ที่ไม่ปลอดภัย

     

ในรูปที่ 2   เป็นวงจรที่มีหน้าที่การทำงานในลักษณะเดียวกันแต่ใช้ ระบบ PLC ในการควบคุมการทำงาน โดยการทำงานในลักษณะนี้มีความไม่ปลอดภัยเกิดขึ้น เราจะพิจารณารายละเอียด ได้ดังนี้

  1. เราประหยัดในการใช้ MCC และ Local isolator ซึ่งเป็นสวิตช์แรงดันสูง โดยการใช้สวิตช์ธรรมดา ต่อเข้ากับระบบ PLC เพื่อสร้างสัญญาณ MCC และ Local isolator แทน ซึ่งสวิตช์ที่เราใช้แทนนี้ไม่สามารถตัดแหล่งจ่ายกำลังงานไฟฟ้าได้โดยตรง

  2. เราใช้สวิตช์หน้าสัมผัสปกติเปิด (NO) สำหรับสวิตช์ควบคุมการหยุดมอเตอร์ และ สวิตช์ควบคุมการหยุดฉุกเฉิน จะทำให้เกิดสภาวะที่ไม่สามารถควบคุมได้ในกรณีที่สายสัญญาณขาด

  3. โปรแกรมควบคุมการทำงานของระบบ ดังภรูปที่ 2 (b) ซึ่งเป็นโปรแกรมที่ไม่ปลอดภัย คือในกรณีที่เรากดสวิตช์ควบคุมการหยุด ฉุกเฉิน แล้วปล่อยมอเตอร์ยังสามารถที่จะเริ่มต้นทำงานได้อีกครั้ง

  4. ในกรณีที่แหล่งจ่ายกำลังไฟฟ้าของหน่วยอินพุทขาดหายไป ในระหว่างที่มอเตอร์กำลังทำงานอยู่ จะทำให้เกิดสภาวะที่ไม่สามารถควบคุมมอเตอร์ได้

  5.  


  รูปที่ 3  แสดงวงจรควบคุมการสตาร์ทมอเตอร์ โดยใช้ระบบ PLC ควบคุมการทำงาน ที่ปลอดภัย

 

 

รูปที่ 3  จะเป็นการใช้ระบบ PLC ในการควบคุมการสตาร์ทมอเตอร์ โดยพิจารณาพื้นฐานจากวงจรในรูปที่ 1 โดยเราจะใช้หน้าสัมผัสช่วย (Auxiliary contact) ของ MCC isolator และ Local isolator เป็นสัญญาณอินพุทให้กับระบบ PLC และใช้สวิตช์ควบคุมการหยุดมอเตอร์ และสวิตช์ควบคุมการหยุดฉุกเฉิน จะใช้สวิตช์หน้าสัมผัสปกติปิด นอกจากนั้นยังนำเอาสัญญาณเอ้าท์พุท จากหน้าสัมผัสช่วยมาต่อเป็นอินพุทของระบบ PLC ด้วย เพื่อใช้ในการแลทช์ โปรแกรม และจะเห็นว่าเราต่อสวิตช์ควบคุมการหยุดฉุกเฉินเพื่อควบคุม เอ้าท์พุท และเป็นอิสระจากการควบคุมของระบบ PLC และในกรณีที่เรากดสวิตช์ควบคุมการหยุดฉุกเฉิน แล้วปล่อยสวิตช์ จะเห็นว่ามอเตอร์ไม่สามารถที่จะเริ่มต้นทำงานต่อไปได้ (เนื่องจากหน้าสัมผัสช่วยที่ใช้แลทช์ มีสถานะเป็น “0”) และในกรณีที่แหล่งจ่ายกำลัง ไฟฟ้าของหน่วยอินพุทขาดหายไป ระบบ PLC ก็จะรับรู้โดยมีลักษณะคล้ายกับมีการกดสวิตช์ควบคุมการหยุดมอเตอร์ ทำให้มอเตอร์หยุดทำงาน

 

 

 

นายเอ็นจิเนียร์ขอสงวนสิทธิ์รับรองความถูกต้อง โปรดใช้วิจารณญาณในการรับข่าวสารข้อมูล

 

19 November 2017
:: MEMBER LOGIN
E-mail Account
Password
:: OUR SPONSORS
techy
แฟิสำ
eand
tnmetalworks
tnmetalworks
trans
adtech
keb